Downtime pada line produksi adalah salah satu musuh terbesar efisiensi. Setiap menit mesin berhenti dapat berdampak langsung pada penurunan output, keterlambatan pengiriman, hingga meningkatnya biaya produksi. Salah satu solusi yang semakin banyak diadopsi untuk menekan downtime adalah penggunaan mesin laser marking pada proses penandaan kemasan produk.
Artikel ini akan membahas bagaimana teknologi laser marking berperan penting dalam mengurangi downtime rate dan meningkatkan keandalan operasional di lini produksi.
Berbeda dengan printer inkjet konvensional yang bergantung pada tinta, solvent, cartridge, dan filter, mesin laser marking tidak menggunakan consumable.
Dampak langsung ke downtime:
Tidak ada waktu henti untuk ganti tinta atau solvent
Tidak ada risiko nozzle mampet atau tinta kering
Tidak perlu cleaning rutin yang memakan waktu produksi
Hasilnya, line produksi dapat berjalan lebih stabil dan konsisten, terutama pada operasi 2–3 shift.
Downtime sering terjadi bukan karena mesin utama rusak, tetapi karena kualitas cetak yang tidak konsisten:
Expiry date buram
Kode batch tidak terbaca
Kontras rendah pada material tertentu
Laser marking bekerja dengan prinsip engraving atau color change langsung pada material, sehingga:
Hasil marking konsisten dari awal hingga akhir shift
Tidak terpengaruh kondisi tinta, suhu, atau kelembaban
Mengurangi reject, rework, dan penghentian line akibat komplain QC
Pada banyak sistem ink-based, dibutuhkan:
Waktu pemanasan
Proses flushing
Test print berulang
Sementara mesin laser marking siap digunakan hampir instan setelah dinyalakan.
Manfaatnya:
Line bisa langsung running setelah downtime terencana (change shift, break, maintenance)
Mengurangi micro-downtime yang sering tidak terlihat tapi berdampak besar secara akumulatif
Mesin laser marking memiliki lebih sedikit komponen bergerak dibanding printer konvensional.
Keuntungan untuk operasional:
Interval preventive maintenance lebih panjang
Risiko breakdown lebih rendah
Tidak tergantung pada kualitas tinta atau consumable pihak ketiga
Untuk pabrik dengan target OEE tinggi, ini berarti uptime yang lebih terprediksi dan jadwal produksi yang lebih aman.
Laser marking modern dapat diintegrasikan dengan:
PLC line produksi
Vision inspection system
MES / ERP
Database serialization & traceability
Dengan integrasi ini:
Data produk berubah otomatis (expiry, batch, varian)
Menghindari kesalahan input manual
Mengurangi line stop akibat human error
Downtime karena salah setting atau salah kode dapat ditekan secara signifikan.
Banyak line berjalan pada kecepatan tinggi (high speed packaging). Laser marking:
Mampu bekerja pada kecepatan line tinggi tanpa degradasi kualitas
Tidak “ngejar” tinta kering atau smear
Stabil untuk operasi jangka panjang
Hal ini sangat penting untuk menghindari line stop karena marking gagal di kecepatan tinggi.
Untuk pabrik dengan operasi non-stop:
Mesin laser marking lebih andal untuk long run
Risiko downtime mendadak lebih rendah
Cocok untuk strategi continuous improvement & lean manufacturing